20.04.2023 Luca Wilhelmy
Das Fahrzeug
Hinter dieser Garagentür steht ein elektrisch betriebenes Straßenfahrzeug, das Tesla Model Y. Mit 1995 kg und Platz für bis zu 5 Personen ist das maximal 250 km/h schnelle Modell Y eines der beliebtesten elektrischen Fahrzeuge. Das zeigt sich auch in den Verkaufszahlen wieder, 4,3 Millionen Mal wurde das Model Y im ersten Halbjahr 2022 weltweit verkauft.
Die Technologie
Eine der Leichtbau relevanten Besonderheiten des Model Y, ist die Fertigung der hinteren Unterbodenstruktur des Chassis. Beim Model 3 waren es noch 70 verschiedene Bauteile, beim Model Y sind es nur noch beeindruckende zwei Bauteile. Dieser erhebliche Unterschied hat einen immensen Einfluss, in mehreren Ebenen auf das Fahrzeug. Zuerst sollte hierbei der integrative Aspekt betrachtet werden. Durch den Entfall der zusätzlichen Bauteile müssen auch weniger Verbindungen zwischen den Bauteilen hergestellt werden. Das heißt es kann Gewicht durch den Entfall des Verbindungsmaterials (z.B. Schrauben, Schweißdraht, Kleber, etc.) eingespart werden.
Zusätzlich entfallen viele Schwachpunkte, die durch Verbindungselemente entstehen. Darüber Hinaus können durch die Integration zu 2 Bauteilen die Herstellung von 68 Einzelteilen eingespart werden. Damit verbunden sind auch Transport- und Lagerkosten, die für die geringere Anzahl an Bauteilen entfallen. Um die Bauteile für das Modell Y herstellen zu können, wird eine so genannte Giga Presse benötigt. Der italienische Hersteller IDRA produziert solche Giga Pressen. Die Giga Pressen sind Druckgussmaschinen, die mit bis zu 9.000 Tonnen Presskraft Aluminiumlegierungen in Form pressen. Beim Modell Y kommt jedoch bisher nur Giga Pressen mit einer Presskraft von bis zu 6.000 Tonnen zum Einsatz.
Der Leichtbauaspekt
Die integrative Ausführung der hinteren Unterbodenstruktur im Modell Y ist ein großartiges Beispiel für integrativen Leichtbau. Durch die Reduktion der Bauteile entstehen einige Vorteile. Wie bereits erläutert, kann sowohl Strukturmechanisch durch den Entfall von Verbindungsstellen eine höhere Steifigkeit in der Struktur erzielt werden, außerdem ist auch eine Kosteneinsparung in verschieden Bereichen möglich. Zusätzlich entfällt das Gewicht der Verbindungselemente und sorgt damit für weniger Gewicht auf der Hinterachse.
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